Japońscy producenci wszelkich dóbr, od samochodów po instrumenty precyzyjne, mają się znakomicie mimo niebotycznych kosztów siły roboczej w tym kraju. Światowy popyt na ich wyroby utrzymuje się na wysokim poziomie. Zamiast naśladować swoich azjatyckich rywali, Japończycy zaprzęgli ich do własnych projektów.
Jakim cudem japońska firma, która płaci pracownikom 20 razy więcej, niż dostają Chińczycy lub Wietnamczycy, wychodzi na swoje przy produkcji śrubek? Odpowiedź brzmi: robi największe śruby na świecie.
Nie wszystko stracone
Takenaka Manufacturing z Osaki zatrudniająca 155 osób ma światowy monopol na śruby o długości 15 stóp (ok. 4,5 m) używane w przemyśle jądrowym. Zawdzięcza go systemowi kontroli jakości, który otrzymał najważniejsze amerykańskie certyfikaty. Inni też mogą wytwarzać takie śruby, ale Takenaka przekonał odbiorców, że robi to najlepiej. Firma przechowuje między innymi dokładną dokumentację produkcji każdej gigantycznej śruby, w tym datę i temperaturę wyrobu. Innym segmentem rynku, na którym udało się jej odnieść podobny sukces, są śruby antykorozyjne. Ich ceny są dziesięciokrotnie wyższe niż zwykłych śrub.
Skoro zwykły japoński wytwórca części metalowych jest w stanie przetrwać w świecie odpływu etatów do krajów o niskich kosztach siły roboczej, to znaczy, że nie wszystko jeszcze stracone dla producentów w państwach rozwiniętych - pisze "Financial Times". W Japonii nastąpił nawet renesans produkcji dzięki wzrostowi popytu na tamtejsze wyroby, między innymi ze strony Chin. Nowy oddech złapali producenci precyzyjnych narzędzi, stalownie, stocznie. Większa sprzedaż i wyższa rentowność znów potwierdziły coś, co powinno być dla wszystkich oczywiste - że Japończycy są świetni właśnie w produkcji.
Jeszcze produkcja nie zamarła
To bardzo stara tradycja. W feudalnej Japonii rzemieślnicy i artyści byli wyżej cenieni w hierarchii społecznej niż kupcy. Do dziś Japończycy wolą coś wytwarzać, niż tym handlować. Na pytanie, czy jego kraj ma szansę przetrwać jako wytwórca dóbr, Ippei Takeda, szef firmy Nichicon, odpowiada: - Z całą pewnością tak. I dodaje, że 46 proc. maleńkich kondensatorów do telefonów komórkowych, wież stereo i klimatyzatorów, które wytwarza jego firma, trafia do japońskich odbiorców, co świadczy o tym, że w tym kraju produkcja jeszcze nie zamarła.
Wystarczy przyjrzeć się Toyocie, która pokonała Amerykanów, produkując lepsze samochody, lub Canonowi, który spędza sen z oczu rywalom, aby docenić japoński kunszt produkcyjny. Poza tymi szeroko znanymi przykładami są jeszcze dziesiątki, a może i setki mniej znanych średniej wielkości firm, które zdominowały wyspecjalizowane rynki.
Dzięki tej strategii wiele firm działających zarówno w samej Japonii, jak i poza jej granicami zdołało utrzymać konkurencyjność. W 2003 r. liczba tamtejszych zakładów produkcyjnych ostro poszła w górę po latach spadku. To samo mówią prognozy wyników za 2004 r. Szereg producentów z branży elektronicznej zapowiedziało ogromne inwestycje w tym kraju. To tym bardziej znaczące, że przemysł ten jest szczególnie narażony na konkurencję ze strony państw o niskich kosztach siły roboczej. Bardzo łatwo jest bowiem montować sprzęt elektroniczny z podzespołów gdziekolwiek na świecie. Mimo to kilku wielkich producentów chce zbudować nowe fabryki w Japonii, aby odzyskać najwyższą pozycję w branży. Fujitsu zamierza wydać na to 1,5 mld dol., Sharp - 1,5-2 mld, a Matsushita, właściciel marki Panasonic - ponad 1 mld dol.
Nie da się zaprzeczyć, że japońskie firmy, tak jak wszystkie inne, również przenoszą najbardziej pracochłonną, mniej skomplikowaną produkcję do krajów o taniej sile roboczej, lecz najnowocześniejsza technologia w znakomitej większości powstaje w kraju. Tamtejsze zagłębie przemysłu elektronicznego, okolice Osaki i Kioto, cechują niezwykle bliskie i częste kontakty współpracujących ze sobą firm. Lwia część podzespołów powstaje według szczegółowej specyfikacji klienta, co oprócz wysokiej jakości jest kolejną cechą charakterystyczną produkcji o wysokich kosztach siły roboczej. Takenaka Manufacturing produkuje 30 tys. różnych rodzajów śrub, z czego aż 40 proc. to wyroby nietypowe.
- Cena pojedynczego kondensatora jest bardzo niska. Ale jeśli trafi się jeden wadliwy, może zniszczyć urządzenie warte 500, a nawet 10 tys. dol. Można zepsuć wszystko, próbując zaoszczędzić grosze - tak Takeda z Nichiconu wyjaśnia powód, dla którego klienci jego firmy są gotowi dopłacić za to, że udało się wyeliminować defekty.
Książkowym przykładem nieustannego doskonalenia i obsesyjnej dbałości o jakość jest Toyota. Podstawą sukcesu japońskiego koncernu jest między innymi organizacja pracy oparta na kilku prostych i dość oczywistych zasadach, które wszyscy próbują naśladować, ale z niewielkim skutkiem. Na przykład każdy pracownik Toyoty jest odpowiedzialny za kontrolę jakości. Jeżeli w procesie produkcji ujawni się jakaś wada, robotnik musi natychmiast upewnić się, że została usunięta. Koszty tej czujności są zaskakująco niskie. W zakładach Motomachi na przykład taśmę trzeba zatrzymywać średnio tylko na 5-15 minut dziennie.
"W japońskich zakładach Toyoty w Motomachi robotnicy wykonują w skupieniu szybkie ruchy przy taśmie montażowej, aby zdążyć zrobić swoje, nim pas transmisyjny przesunie przyszły samochód do następnego stanowiska. Na ich twarzach maluje się skupienie. Nie ma tu typowych dla hali produkcyjnej rozmów ani żarcików. Nagle jeden z robotników potrąca tacę z drobnymi plastikowymi częściami, które wysypują się z grzechotem na podłogę. Mężczyzna pociąga za biały kabel i nad jego głową zapala się pomarańczowe światło. Natychmiast pojawia się trzech kolegów, aby pomóc mu pozbierać rozsypane części. Pechowcowi udaje się jeszcze wykonać przypadające na niego zadanie, nim taśma produkcyjna przesunie się o oczko dalej". Tak system produkcyjny Toyoty opisuje reporter "The Far Eastern Economic Review".
Wiemy, ale nie powiemy
Trzeba też pamiętać, że utrzymanie kluczowej produkcji w kraju sprzyja zachowaniu tajemnic technologicznych. Szef firmy Citizen widzi to tak: - Chcę, aby wiele procesów produkcyjnych pozostało w Japonii, gdyż w ten sposób nikt nie będzie miał dostępu do naszych tajemnic. W naszej branży know-how jest ogromnie ważny. To, co wiemy, chcemy zachować dla siebie.
Stąd wiele firm elektronicznych wytwarza mikroprocesory w Japonii, ale montaż całych urządzeń odbywa się już gdzie indziej.
Bardzo dobrym przykładem tego sposobu produkcji jest popularny iPod. Jeden z ekonomistów z Merrill Lynch zwraca uwagę, że jeśli rozbierzemy to urządzenie na części, to okaże się, że aż 82 proc. komponentów wyprodukowano w Japonii, mimo że całość została złożona w Chinach. Zdawałoby się, że Japończycy nie potrafili w tym wypadku dotrzymać kroku Apple Computer, ale to tylko pozory. Walkman, iPod i inne popularne gadżety mają swoje pięć minut, a potem ulegają zapomnieniu. Ale to, że w kolejnym hicie rynkowym podzespoły będą znowu japońskie, jest prawie pewne.
